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零件、模样、芯盒与机床铸件的关系

机床铸件机床铸件常见缺陷分析
机床铸件工艺过程复杂,影响机床铸件质量的因素很多,往往由于原材料控制不严,工艺方案不合理,生产操作不当,管理制度

不完善等原因,会使机床铸件产生各种机床铸件缺陷。常见的机床铸件缺陷名称、特征和产生的原因,见表。
常见机床铸件缺陷及产生原因
缺陷名称 特征 产生的主要原因
气孔
在机床铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞 ①炉料不干或含氧化物、杂质多;②浇注工具或炉前添加剂未烘干;③型砂含水

过多或起模和修型时刷水过多;④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞;⑤春砂过紧,型砂透气性差;⑥浇注温度过低或浇注速

度太快等
缩孔与缩松
缩孔多分布在机床铸件厚断面处,形状不规则,孔内粗糙 ①机床铸件结构设计不合理,如壁厚相差过大,厚壁处未放冒口或冷

铁;②浇注系统和冒口的位置不对;③浇注温度太高;④合金化学成分不合格,收缩率过大,冒口太小或太少
砂眼
在机床铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼 ①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够,故型砂被金属液冲入型腔;②合箱时砂

型局部损坏;③浇注系统不合理,内浇口方向不对,金属液冲坏了砂型;④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净
粘砂
机床铸件表面粗糙,粘有一层砂粒 ①原砂耐火度低或颗粒度太大;②型砂含泥量过高,耐火度下降;③浇注温度太高;④湿型

机床铸件时型砂中煤粉含量太少;⑤干型机床铸件时铸型未刷涂斜或涂料太薄
夹砂
机床铸件表面产生的金属片状突起物,在金属片状突起物与机床铸件之间夹有一层型砂 ①型砂热湿拉强度低,型腔表面受热烘

烤而膨胀开裂;②砂型局部紧实度过高,水分过多,水分烘干后型腔表面开裂;③浇注位置选择不当,型腔表面长时间受高温铁

水烘烤而膨胀开裂;④浇注温度过高,浇注速度太慢
错型
机床铸件沿分型面有相对位置错移 ①模样的上半模和下半模未对准;②合箱时,上下砂箱错位;③上下砂箱未夹紧或上箱未加

足够压铁,浇注时产生错箱
冷隔
机床铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑,其交接处是圆滑的 ①浇注温度太低,合金流动性差;②浇注速度太慢或浇注中有断流

;③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小;④机床铸件壁太薄;⑤直浇道(含浇口杯)高度不够;⑥浇注时金属量不够

,型腔未充满浇不足
机床铸件未被浇满 
裂纹
机床铸件开裂,开裂处金属表面有氧化膜 ①机床铸件结构设计不合理,壁厚相差太大,冷却不均匀;②砂型和型芯的退让性差,或春砂过紧;③落砂过早;④浇口位置不当,致使机床铸件各部分收缩不均匀

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