供应用于橡胶交联的氧化锌

琨烨化工提供来自于台湾工艺制作的活性氧化锌，具有优异的分散性，高活性，高比表面积。同等锌含量，经过表面纳米处理的氧化锌具有更适合于橡胶使用的性能。
氧化锌是锌的一种氧化物。难溶于水，可溶于酸和强碱。白色粉末或六角晶系结晶体。主要用作橡胶或电缆的补强剂，以使橡胶具有良好的耐腐蚀性，抗撕裂性和弹性。也用作天然橡胶的硫化活化剂，白色橡胶的着色剂和填料，氯丁橡胶的硫化剂。
不同比表面积对橡胶性能的影响
活性氧化锌的核心指标是比表面积。不同比表面积的产品对橡胶产品的性能影响很大。
胶料的物理性能、使用性能与材料的比表面积存在着相关关系。从胶料强伸性能看，活性氧化锌在基本不降低伸长率的情况下，能较明显的提高胶料定伸强度。随材料比表面积的增大，这种趋势俞加明显。但更为明显的是胶料的磨耗减量降低和压缩疲劳温升降低。由此可以看出，活性氧化锌在比表面积达到80m2/g以上时，可表现出优良的普通氧化锌所不具备的综合性能。比表面积在80m2/g以下的活性氧化锌虽然也较普通氧化锌在综合性能上为优，但与80m2/g以上相比，差距还是较为明显的。
活性氧化锌对胶料硫化特性的影响较大，由于大比表面高活性，使胶料交联密度提高，这表现在硫化曲线的大扭距MH提高，也表现在300%定伸强度的提高上。
活性氧化锌对提高胶料物机综合性能是非常明显的，在强伸性能方面，300%定伸强度提高10%左右，同时扯断伸长率基本能够保持不变。在降低磨耗减量、提高耐磨性方面优势明显，磨耗减量的降低在10%以上，这是由于纳米材料的小尺寸效应补强胶料所致，这种补强完全不同于炭黑的补强，其扯断伸长率、弹性均没有降低，从技术上讲是非常理想的。
普通胶料的压缩疲劳温升是48℃，降低生热25%，非常明显，这对于轮胎等动态使用的橡胶制品是非常重要的。这是由于纳米材料的小尺寸效应补强胶料使胶料变形降低所致。炭黑补强胶料虽然也能降低胶料变形，但其弹性降低，滞后损失增大导致了生热剧增，而活性氧化锌补强后避免了上述缺点，故其生热明显降低。
活性氧化锌有较高的弹性模量和较低的滞后损耗，这种趋势随材料的比表面积增大而愈加明显，这与生热试验的结果非常吻合，为轮胎等动态制品提高使用寿命提供了非常好的帮助。另外需要指出的是，活性氧化锌的这个特点在轮胎胎体胶中同样体现，但没有胎面胶这么显著，这与胎体配方本身高弹性、低滞后、低生热、炭黑填充量少、结构低有关，在胎体配方中生热降低幅度约在10%左右。
活性氧化锌胶料的抗张强度及扯断伸长率在热空气老化后的保持率要明显优于普通胶料，这可能与活性氧化锌的小尺寸效应增加了交联网络密度，与高分子材料实现了分子水平的结合有关。许多橡胶杂件厂尤其是密封件行业对活性氧化锌这个特点非常欢迎和重视。
对于轮胎等动态使用的制品在使用中由于热氧老化，导致材料性能下降最终导致产品破坏是必然的，提高在老化条件下材料的性能保持率，最终延缓这种破坏，对延长制品使用寿命是非常重要的。
其中使用活性氧化锌的配方为胎冠胶、胎肩胶、缓冲胶和外层胶。
我们知道，氧化锌作为硫化体系必用的助剂，其填充量较高，一般为5份左右，由于氧化锌比重大，填充量大，其对胶料密度的影响非常大。而动态使用的制品如轮胎等，重量越大，其生热、滚动阻力就愈大，对制品使用寿命和能源消耗都不利，尤其是现代社会，人们对产品安全性和环保都提出了很高的要求。最近的国外*轮胎剖析资料表明：其氧化锌用量远低于国内普通水平，一般约为2-3份左右。而国内以前由于材料的落后无法实现这一点，据资料记载，琨烨化工大比表面活性氧化锌的出现，可完全减量至这个水平，基本填补了这一空白。另外，减量使用对配方成本的影响也较大，使通过减量使用降低成本成为现实。
活性氧化锌减量30%-70%使用后，在如强伸性能、生热、老化等方面与不减量使用相比变化不大，均远优于普通氧化锌；在磨耗减量降低方面要优于不减量的活性氧化锌，远优于不减量的普通氧化锌。在密度方面，减量后的活性氧化锌密度降低明显，这对于成本的降低及减轻制品整体重量，提高使用性能都有极大的帮助，因此在活性氧化锌的使用上，推荐减量使用，使用量为普通氧化锌的30%-70%左右，具体要视各厂配方体系而定，这种减量使用不仅仅是成本的要求，更重要的应该是性能的要求。

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