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模具设计标准部品及规格

1． 标准部品及规格模具用标准规格选择方法考量下列事项：(A).使用的规格内容不受限制时，采用高层者。(B).原则上采用标准数。(C).模具标准部品无此尺寸时，采用最接近者再进行加工。2． 冲头设计冲头依其功能可大致分为三大部份：(A).加工材料刃部先端 (切刃部，其形状有不规则形、方形、圆形等)。(B).与冲头固定板接触部 (固定部或柄部，其断面形状有不规则形、方形、圆形等)。(C).刃部与柄部连结部份 (中间部)。冲头各部份设计基准分别从 (A).切刃部长度，(B).切刃部研磨方向，(C).冲头固定法及柄部形状等方面简述。(1).切刃部长度：阶段型冲头切刃部长度设计宜考虑加工时不会产生侧向弯曲、与压料板运动部份间隙应适当。压料板与冲头切刃部关系有引导型及无引导型，切刃部直段长度将有所不同。(2).切刃部研磨方向：切刃部研磨方向有与轴部平行 (上削加工) 及与轴部垂直 (穿越加工) 等两种方法，为提高冲头的耐磨耗性及耐烧着性，宜采用前者。切刃部形状是凸形状时可采用穿越加工，凹凸形状时采用上削加工或穿越加工并用方式。(3).冲头固定法及柄部形状：冲头柄部大致分为直段型与肩部型两种，其固定方式选用因素有制品及模具精度、冲头及冲头固定板加工机械与加工方法、维护保养方法等。(4).柄部尺寸及精度：冲头柄部尺寸及精度将随冲头固定方式而有不同要求。(5).冲头长度调整方法：冲切冲头长度因再研磨加工而减短，为与其他工程如 (弯曲、引伸等) 冲头长度保持平衡及维持冲头设计长度，有必要调整冲头长度。(6).配合冲压加工冲头设计：为达到大量生产时冲压制品品质安全及无不良品产生，低压浇铸机直销，模具方面有必要考虑下列事项：A.冲头加工研磨方向要同一性，表面宜施以抛光处理。B.为防止冲屑浮上，低压浇铸机供应，冲头内可装设顶出销或加工空气孔。C.为减少冲切力，冲孔冲头施以斜角加工，还有大冲头附近的细小冲头宜较短些以减少受到冲击。(7).配合加工法冲头设计：冲头形状设计与加工困难度有关系，当其过份接近时冲头固定板加工变为困难，此时冲头宜加以分割处理 (采组合方式)3. 冲头固定板设计冲头固定板厚度与模具及荷重大小有关系性，一般上为冲头长度30~40%，还有冲头引导部长度宜高于冲头直径1.5倍。4． 导引销 (冲头) 设计导引销 (冲头) 引导部直径与材料导引孔间隙，其尺寸及突出压料板量依材料厚度而设计。

        近年来，我国汽车工业的快速发展极大地带动了汽车模具行业的发展。目前，国内模具骨干企业由于技改投入大、起点高，正在向规模化、高水平方向发展；同时民营模具企业也异军突起，发展迅猛。

　　 模具是技术型产品和典型的非定型产品，尤其是对汽车覆盖件模具的技术含量非常高。模具制造企业是典型的单件生产制造企业，每套模具都要进行创造性的设计、数控编程、生产准备、机械加工、装配及试冲，低压浇铸机报价，增加了企业生产成本和生产管理的复杂性和难度。对于中小规模的模具企业，如何利用有限资源来实现企业的良性发展？本公司模具分厂经过多年实践，探索处了一套综合生产管理模式，y效地解决了上述难题。

　　 全过程实施并行工程

　　 全过程实施并行工程是缩短模具开发周期最y效的途径之一。所谓并行工程就是模具开发过程中的各工序、各环节都要同步、并行、交叉进行，尽量避免串行。在汽车车身的开发过程中，并行工程共有三个阶段： 模具行业门户网站

　　 d一阶段是研发部分的产品开发后期和模具开发前期的并行工程，即产品研发部分在车身数模冻结之前，利用设计版车身数模和模具厂技术部门进行设计评审、工艺鉴定，使产品开发得到完善。

   与此同时，模具厂利用设计版数模进行模具开发方案的策划，制定开发预算，计划冲压工艺方案，开展 DL 图设计，进行拉延模初步设计和铸造实型加工。该阶段的并行工程可将模具的开发时间缩短 1-2 个月。

　　 第二阶段是模具开发过程中的技术准备、生产准备、模具加工和调试各工序之间的并行工程。生产计划一定要说现安排拉延、成型类模具，其次是翻边整型类模具，然后是修边冲孔类模具，最后是落料冲孔类模具，唯有这样才能做到均衡生产，提前给汽车厂提供样件，便于开展第三阶段的并行工程。

　　 第三阶段是模具开发后期和车型试制、试验及车身装焊线调试之间的并行工程，即拉延、成型、翻边整型类模具完成之后，利用五轴数控激光切割机完成落料、修边、冲孔等工序，提供冲压样件，进行组装螺钉车、试装车、可靠性试验、验证设计、上汽车产品公告、调试装焊线等，直至可以小批量试生产，进行市场开发。完成这部分工作一般需要 4-6 个月时间，模具制造厂完全可以利用这段时间完成修边、冲孔、落料类模具的开发，并将全部模具调整到商品化状态。 塑料模具网

　　 标准化设计与制造

　　 模具设计标准化首先要建立模具设计标准数据库，包括单独零件的标准零件、含有装配结合的标准部件、模架结构数据库及典型模具结构数据库，供技术人员设计模具时调用拷贝，提高设计效率和模具标准件使用率，实现模具结构的规范化。系列化和标准化，使得模具标准化程度达 70 ％以上。使用模具标准件，包括中小模具模架、冲切装置、导向装置、限位装置、定位装置、压退料装置、斜楔侧冲装置、气动装置和氮q弹簧、弹簧回程装置等侍，不能采用标准件的结构如大型覆盖件的模具端头、切 / 排废料机构、大型斜楔机构等也要规模化、系列化。目的就是要提高从设计到加工的标准化程度，缩短交货周期，稳定模具质量等。 模具行业门户网站

　　精细化工加工一次到位

　　 精细化工加工的目的是大大减少钳工研修，一次加工到位，降低反复加工、后序弥补、人工修复及模具质量对钳工技艺的依赖等。如上下模刃口间隙直接加工到位，低压浇铸机，不用钳工开间隙；冲孔凸 / 凹模直接安装无需调试；拉延模型面的高光顺性无接刀痕迹，减少研合；内覆盖件拉延不用去刀痕，不推磨；凹面角过切加工，不用清根等。通过精细化加工和采用高水平的标准件，再使零件的加工基准和装配基装一致，实现钳工制造的只装不配少修，即所谓的“直接装配法”，是现代模具生产的管理方向。

　　 实现精细化加工要从模具设计、数控编程和数控加工入手，如利用 CAE 技术进行模具的精细化设计。 *模具网

拉延模针对进料量不同而设计各种拉延筋，同一套模具不同部位的拉延筋截面不同，防回弹过拉延处理和最x压料面设计等，可以大大减少型面加工、钳修和试模工时。精细化加工主要体现在提高模具型面加工精度和加工到位程度方面，需要具备高刚度、高精度、高转速的高精密数控铣床和高速刀具，同时还要重视数控编程技术。其加工方法包括等高线加工、d大长度顺向走刀加工（横向步距达 0.3mm ）采用 30 °倾斜角精加工（避免“零切削”）来提高模具的表面精度、采用凹圆角过切加工不用清根等。

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